Parada técnica: cómo planificarla para reducir costes sin frenar la producción

Toda acción proactiva en una planta industrial es clave para garantizar su funcionamiento eficiente y seguro, para disminuir riesgos, evitar gastos inesperados, apostar por la mejora continua… Sin embargo, a menudo, la complejidad de los procesos, de los equipos o de las condiciones operativas impide que estas intervenciones se puedan ejecutar con la planta en marcha. Así que es usual interrumpir la producción, mediante paradas programadas.

En este post te ofrecemos las mejores prácticas para planificar y ejecutar las paradas técnicas en una fábrica, mientras optimizas recursos y reduces costes, sin comprometer los resultados, ni la seguridad, ni la producción.

¿Qué es una parada técnica en una planta industrial?

Una parada técnica es el proceso planificado en el que se detiene temporalmente la producción de una planta industrial, de forma total o parcial, con el objeto de ejecutar tareas de mantenimiento, inspecciones, reparaciones, actualizaciones de equipos, ajustes de sistemas, reemplazos de piezas o cualquier otra intervención que se requiera para garantizar las condiciones óptimas y seguras de las operaciones.

Son paradas que se programan con anticipación. Normalmente cada fábrica requiere interrumpir sus operaciones una vez al año para mantenimiento preventivo, mientras que cada 4 o 5 años se detiene para realizar tareas de mayor alcance. La duración puede variar: paradas de mantenimiento por pocas horas, por días o semanas, dependiendo de las actividades que deban ejecutarse en dicho periodo. 

• Por ejemplo, este año, un fabricante alemán de materiales poliméricos anunció una parada técnica de su planta en Tarragona, España, durante 26 días continuos del mes de noviembre. Para ello realiza una inversión de 9,6 millones de euros que se destina a la capacitación técnica del personal, la incorporación de tecnologías eficientes, el mantenimiento preventivo, etc. 

Motivos habituales para realizar una parada técnica

Una parada programada en planta siempre engloba una serie de motivos, como necesidades técnicas, requisitos normativos, análisis de riesgos, mejoras tecnológicas… Las tareas que se ejecutan durante estas interrupciones planificadas son multifacéticas, requieren de la intervención de múltiples disciplinas y pueden afectar a toda la planta o sólo a algunas áreas o departamentos. 

Siempre los objetivos y el alcance de una parada de mantenimiento deben estar definidos, con recursos asignados. Se trata de inversiones calculadas que se destinan a la prevención de incidentes costosos y averías, a la mejora continua, a la reducción de paradas no programadas. Por ello, detrás de toda esta planificación existe un análisis de riesgos y un estudio del coste-beneficio a largo plazo, para conocer cuánto cuesta pararse ahora Vs cuánto cuesta no interrumpir la planta y sufrir fallos o interrupciones después (en términos de dinero, sanciones, competitividad, seguridad, etc.) 

Veamos las principales objetivos de una parada programada: 

Mantenimiento preventivo y correctivo

En el mantenimiento preventivo por parada técnica se ejecutan el total de tareas que ayudan a prolongar la vida útil de los activos y disminuir la probabilidad de averías inesperadas, pero que no pueden realizarse con la planta en marcha:

• Limpiezas profundas. Como:
  • Las limpiezas químicas, en las que se emplean sustancias para la disolución de impurezas.
  • Limpiezas de conductos, para las que es necesario la utilización de  equipos de aire comprimido.
• Sustitución de componentes desgastados, como rodamientos, juntas, correas y filtros.
• Alineación de ejes, ajuste de holguras, regulación de válvulas, etc.

Por otro lado, si bien el mantenimiento correctivo implica reparar o reemplazar elementos solo después de que fallen, también es posible planificar las correcciones de averías o problemas que no requieren acción inmediata (mantenimiento correctivo programado). Por ejemplo:

• Cuando se detecta una falla en un equipo, pero el activo continúa en funcionamiento aunque con un rendimiento degradado. Por ejemplo, 
  • Una válvula que presenta una fuga menor.
  • Un motor que presenta vibraciones fuera de norma, pero aún dentro de rangos seguros.  
• Cuando el elemento que falla es de difícil acceso, o necesita un gran desmontaje para su reparación o existe alguna otra restricción operativa. 
  • Por ejemplo, si para reparar o sustituir una pieza deben vaciarse líneas o enfriarse tuberías. Como en los hornos o calderas que necesitan despresurización o enfriamiento controlado. 

Revisión de equipos críticos y calibraciones

El mantenimiento por parada técnica también puede incluir inspecciones visuales exhaustivas y pruebas no destructivas a los equipos más importantes. Este proceso también incluye detectar qué instrumentos o máquinas requieren calibración. Para esto se comparan las mediciones arrojadas por el equipo contra el estándar aceptado o normado. 

La calibración es un factor crucial en la calidad y seguridad del producto o pieza terminada.  

• Por ejemplo, sensores de presión mal calibrados pueden no detectar los picos peligrosos y causar fugas, roturas o explosiones. En la fabricación de alimentos, la fecha de calibración de los termómetros en los procesos térmicos (esterilización, cocción, pasteurización…) debe constar en etiquetas y registros. 

Actualización tecnológica y mejoras en seguridad

No solo existe el mantenimiento por parada técnica. Esta interrupción de la planta también es aprovechada para la mejora continua y modernización de las instalaciones. Algunas de las acciones más habituales son:

• Sustitución de equipos obsoletos.
• Automatización de operaciones críticas, físicas o de procesos. 
  • Por ejemplo, desde la incorporación de sensores, válvulas o equipos automáticos hasta la implantación de sistemas de gestión o monitorización.
• Mejoras en eficiencia energética.
• Mejoras en la seguridad operativa. Desde la incorporación de cobots (robots colaborativos) y brazos robóticos que ejecuten operaciones repetitivas o de riesgo para los trabajadores hasta la implementación de programas formativos. 

Pasos para planificar una parada técnica desde cero

Siempre las interrupciones operativas afectan a las cadenas de suministros, los objetivos de producción, las expectativas de inversores y clientes… Además, las paradas programadas de una planta pueden costar millones de euros. Por ejemplo, en el año 2022, Repsol destinó 100 millones de euros en el mantenimiento por la parada técnica de su refinería en Tarragona, que tuvo una duración de 53 días. 

Son muchos los factores importantes que se ponen en juego. Por lo tanto, se debe comenzar con una planificación integral, detallada, mínimo entre 12 a 24 meses antes de la parada. En esta fase es donde se definen parámetros críticos, como: 

• Las fechas de inicio y finalización. 
• Los equipos y sistemas a inspeccionar, a reemplazar, a reparar.
• Los protocolos de inspección.
• El alcance del mantenimiento por parada técnica.
• Las evaluaciones de riesgo.

Además, es crucial:

Definir roles clave durante las fases de la parada

Crea un organigrama del equipo soporte en la parada programada de la planta. Normalmente, los roles claves son los siguientes:

• Gerente de adquisiciones y su equipo. Responsables de la adquisición de materiales, la coordinación de equipos y herramientas, la gestión del almacén, el seguimiento de costes. 
• Gerente de seguridad. Se encargará de garantizar todas las medidas de protección que deben aplicarse durante el mantenimiento por parada técnica. Su equipo debe coordinar las tareas con el supervisor de obras, de mantenimiento, de adquisiciones, etc. 
• Gerente de mantenimiento mecánico. Debe garantizar que los trabajos de mantenimiento, reajuste o reparación sigan la ruta crítica del proyecto de parada. Trabaja en conjunto con los técnicos de los equipos, los técnicos de limpieza, los supervisores de instrumentos de medición, etc. 
• Gerente de calidad. Junto con su equipo (inspectores de control de calidad y supervisores) se encarga de las inspecciones posteriores a los trabajos de reparación, integración o mantenimiento por parada técnica. 
• Coordinador de logística. Depende del gestor o director de parada (máxima autoridad de la interrupción programada). Tiene la responsabilidad de garantizar que cada equipo de trabajo disponga, a tiempo, de los recursos necesarios (equipos, piezas, materiales…). Para ello, entre bastidores, debe supervisar y controlar la ejecución de cada una de las tareas de mantenimiento.

Auditar el estado real de la instalación

La planificación de una parada técnica siempre debe partir de datos. ¿De cuáles? De los provenientes de inspecciones, de históricos de fallos, de análisis, de registros del mantenimiento ejecutado, etc. Es lo que permite determinar el nivel crítico de cada activo y establecer las intervenciones prioritarias en la planta. Para esto es esencial un sistema de gestión de mantenimiento computarizado CMMS que centralice la información técnica y facilite la toma de decisiones. 

Estimar recursos y plazos de ejecución realistas

Se debe adoptar una visión holística de la parada programada. El plan debe abarcar tanto el periodo de intervención, mediante un cronograma de ejecución, como todas las acciones anticipadas que condicionan la actuación.

¿Qué acciones anticipadas? Principalmente:

• La gestión temprana de repuestos y materiales. Incluye desde la definición de qué equipo intervenir hasta la solicitud de precios, el pedido de los repuestos y el acuerdo de plazos de entrega.
• La validación de los recursos humanos y contratistas disponibles.
• La evaluación anticipada de requerimientos de equipos especiales, como grupos electrógenos, plataformas elevadoras y andamios.
• La planificación de accesos en las instalaciones y la gestión de la logística interna.
• El trámite de permisos y definición de procedimientos de seguridad.

Elaborar el camino crítico con tiempos de seguridad

En una parada de mantenimiento, no todas las actividades se ejecutan en el mismo intervalo ni tienen el mismo impacto sobre la planificación global. Cada tarea posee una duración propia, una secuencia lógica o una cierta dependencia respecto a otras actividades. Por ello, algunos retrasos de ejecución pueden absorberse sin afectar la fecha final de la parada, mientras que otros generan un impacto directo en el cronograma.

Para gestionar esta complejidad de las actividades se utiliza el concepto de camino crítico. Esta ruta crítica es la secuencia más larga de los trabajos dependientes, lo que reflejará el tiempo mínimo necesario para completar el proyecto. 

• Ordena las tareas más importantes siguiendo su secuencia, detectando las dependencias y calculando su duración. Puedes utilizar una estructura de desglose del trabajo (EDT). Así identificas la cadena más larga de acciones dependientes. 
• Recuerda que algunas tareas deben ejecutarse en un orden específico (finalizar una para iniciar la otra, o finalizar la dos al mismo tiempo), otras pueden realizarse de manera simultánea. El objetivo es reducir la duración total de la parada. 
• Las tareas de la ruta crítica no tienen tiempo de holgura.
• Las tareas que no están dentro de la ruta crítica son las que tienen cierta flexibilidad o holgura. Calcula cuánto se puede retrasar cada tarea sin generar un impacto en las acciones subsiguientes o en la fecha de finalización de la parada. Esta holgura es el margen de tiempo que puedes utilizar para cubrir algún problema inesperado.

Coordinar logística, accesos y suministros especiales

En una parada de mantenimiento, la logística es tan estratégica como la ejecución de las tareas técnicas. Por lo tanto:

• Define rutas de acceso, las zonas de almacenamiento, el orden de las entradas y las salidas de los materiales y la estrategia para la compra y recepción de los suministros críticos.
• Programa la llegada de equipos pesados y el uso de grúas. Recuerda verificar los permisos de tráfico y los consejos de seguridad.
• Planifica la logística de suministros especiales. Por ejemplo, si la planta durante la parada programada tiene necesidad de respaldo energético, contrata el servicio  de  alquiler de generadores de energía.

Validar el plan de seguridad antes de ejecutar

Ninguna parada comienza sin la aprobación de un plan de gestión de riesgos. Este debe abordar diferentes flancos: 

• La protección del trabajador que ejecutará las acciones de mantenimiento o mejora. Implica garantizar:
  • Herramientas correctas.
  • EPIs adecuados.
  • Tecnologías que ayuden a elevar la seguridad en el entorno, como supervisión en vivo, alarmas de hombre caído, botones de pánico, etc.  
• El establecimiento de protocolos de intervención durante la parada, siguiendo la normativa de seguridad oficial.
• La definición de mecanismos de actuación en caso de emergencias.
• La verificación de los trabajos a ejecutar. 
• La definición del presupuesto. A la hora de recortar costes es importante evaluar si puede producir problemas de seguridad en un futuro.

Soluciones que mejor funcionan en paradas técnicas críticas

Veamos las principales soluciones que elevan la eficiencia y seguridad de las paradas programadas en plantas industriales.

 

Algunas herramientas tecnológicas que optimizan las paradas de mantenimiento
Sistema de gestión de mantenimiento CMMS	Facilita la planificación integral de las paradas de mantenimiento. Por ejemplo, un CMMS: Facilita a los jefes de mantenimiento informar al departamento de compras de la necesidad de repuestos y crear un pedido detallado para asignarlo al responsable de compras.  Ofrece visualización general de las operaciones a realizar y permite notificar a los usuarios asignados.  Centraliza las agendas de los técnicos y permite su visualización simultánea.  Cada usuario puede realizar el seguimiento de cada tarea programada o en ejecución. Permite el registro de la tareas y horas trabajadas de cada proveedor de servicio durante la parada programada.
Modelado de plantas en 3D	Facilita la visualización y planificación de escenarios.
Tecnologías de monitoreo de condiciones, para la programación estratégica del mantenimiento correctivo	Por ejemplo, el análisis de vibraciones y las imágenes térmicas ayudan a detectar las averías antes de que causen daños y se conviertan en emergencias.
EPIs digitales	Son equipos de protección individual que integran tecnologías de vanguardia, como sensores IoT, tarjetas RFID, GPS, conectividad USB, etc. Básicamente se componen de hardware y software, almacenan datos en tiempo real y permiten conocer el estado de seguridad del trabajador.
Dispositivo de hombre muerto o caído	Se portan en el cinturón, casco o arnés. Es una solución basada en sensores que, al detectar la caída o falta de movimiento inicia el ciclo de emergencia, con alertas al centro de mando o a otros trabajadores.

 

¿Cómo reducir costes sin comprometer la seguridad ni el resultado?

Más allá de la planificación rigurosa del mantenimiento por parada técnica, es crucial optimizar los recursos para minimizar los gastos. Pero no se trata de escatimar en equipos de protección ni de realizar sólo pequeñas mejoras durante la parada, para después dejar todo el peso al departamento de mantenimiento. 

Te dejamos algunas recomendaciones para reducir los costes sin poner en riesgo la seguridad:

• Emplea un software de gestión de proyectos. Te facilita la definición del camino crítico y te permite visualizar las desviaciones de forma temprana, entre otras ventajas.
• Implementa la estrategia de control de inventario de materiales “just-in-time”, para reducir el almacenamiento temporal y los costos de manipulación. Pero mantén el stock de repuestos críticos para evitar demoras.
• Depura la lista de trabajo. Elimina las duplicidades y las tareas no esenciales. Además, redacta objetivos y alcances claros y detallados, para evitar ambigüedades que puedan generar sobrecostes.
• Controla el exceso de pedidos de materiales. Evita que el almacén acumule sobrantes durante años.
• Aprovecha los recursos pagados pero no utilizados, mediante la asignación de tareas adicionales de valor.

Resultados esperados en una parada técnica planificada

Cuando la planificación de la parada programada es profesional, los resultados son evidentes y cuantificables: 

• Cumplimiento del tiempo de parada acordado. 
• Menores horas hombre improductivas. 
• Reducción de retrabajos.
• Trabajos de calidad, con pruebas y aceptación completas.
• Transición ordenada al comienzo de las operaciones, con pruebas de arranque y estabilidad. 

A nivel financiero una parada bien ejecutada minimiza las pérdidas por producción y reduce el coste total por paralizaciones inesperadas y mantenimientos correctivos, ya que corrige las causas desde la raíz. 

Y en términos de seguridad, una parada bien planificada disminuye los incidentes graves y permite el cumplimiento de normativas técnicas y legales. 

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