As melhores estratégias para o picking na logística

Quão precisa deve ser a preparação de encomendas para o picking na logística? Imagine só este cálculo: se, de 100 000 encomendas, tiver uma precisão de 99,5%, isso significa que 500 dos seus clientes ficaram insatisfeitos. Este simples número reflete o enorme impacto que a otimização do picking tem nos armazéns. 

Neste artigo, explicamos em pormenor o que é o picking na logística, as principais tecnologias e as estratégias de picking em armazéns mais utilizadas para melhorar a eficiência e a precisão na preparação de encomendas. 

O que é o processo de picking na logística? 

O picking na logística é o conjunto de uma série de operações que se concentram na seleção e recolha de unidades de produtos das suas localizações num armazém ou centro logístico, com o objetivo de preparar a encomenda para envio. 

Este processo de picking deve ser preciso e rápido, adequado para manter o nível de serviço previsto. Além disso, deve ser um processo em que os custos sejam mantidos em níveis baixos. Começa com a ordem de compra e termina quando os produtos são transferidos para a estação de embalagem para o packing. 

Compreender o que é o picking na logística é fundamental para a satisfação do cliente e o sucesso da empresa. Também facilita o planeamento e a geração de inúmeras oportunidades de emprego no setor logístico, especialmente no comércio eletrónico e na distribuição omnicanal. 

Como funciona o processo de picking dentro do armazém? 

O processo de picking e preparação de encomendas é uma sequência operacional: 

Fases do picking 

A forma de operar dentro do que é o picking em logística pode variar dependendo da estratégia implementada, seja ela manual, semiautomatizada ou automatizada. 

No entanto, existem fases básicas e indispensáveis neste processo de preparação de encomendas: 

• Fase 1. Atribuição da ordem dos pedidos. O sistema informático de gestão de armazéns WMS, ou o ERP com módulos WMS, gera a ordem de encomenda (lista de picking) que contém as informações das descrições dos produtos da encomenda, os respetivos códigos, as unidades a preparar de cada produto, as localizações dentro do armazém e outros dados necessários para iniciar a preparação da encomenda ou das encomendas simultâneas. 

• • Se o picking for manual ou semiautomático, esta ordem pode ser entregue aos operadores em papel, enviada para os terminais RF (pistolas de picking) ou através do sistema pick-to-light ou pick-to-voice. 

• • Se o picking for totalmente automático, o sistema de gestão envia diretamente as ordens para os sistemas AS/RS ou sistemas de picking automatizados, como robôs móveis autónomos AMR ou sistemas shuttle, que executam as recolhas de forma autónoma. 

• Fase 2. Localização. No picking manual, o operador deve deslocar-se fisicamente pelos corredores até ao local indicado na ordem, ou até que os sistemas assistidos por luz, voz ou ecrã indiquem (sem o n) a localização. 

• • Em armazéns de grande altura e prateleiras elevadas, é comum recorrer ao aluguer de mastros verticais de 8 metros, para garantir a recolha segura dos produtos. 

• • Se a separação na logística for automatizada, os robôs fixos ou móveis recebem a ordem e executam a recuperação de forma autónoma. 

• Fase 3. Recolha do produto. Durante a recolha, dependendo da estratégia de picking utilizada no armazém, os produtos são retirados individualmente, por lotes (batch picking), por ondas (wave picking) ou por zonas (zone picking). São depositados em contentores ou tabuleiros para serem transportados até à estação de recolha. 

• • O layout do armazém define a eficiência dessas operações. 

• • É sempre importante definir o percurso do picking mais conveniente, para que seja o mais curto e rápido possível, evitando que o operador passe duas vezes pela mesma área do armazém. 

• • Em sistemas de picking modernos, o software de gestão WMS calcula a rota ótima dinâmica em tempo real. 

• Fase 4. Traslado do produto para a área de embalagem. Os operadores utilizam equipamentos para transporte e manipulação de materiais para transportar os contentores com os artigos recuperados até à zona de empacotamento, tais como empilhadores elétricos, carrinhos de mão e elevadores mecânicos. Num picking automatizado, esses contentores ou artigos são transportados por tapetes rolantes até às estações de empacotamento ou consolidação, ou diretamente para a área de expedição. 

• • Em ambientes de alto rendimento, antes de passar para o packing, pode existir uma zona de consolidação na qual os produtos de um mesmo pedido são agrupados. 

Em seguida, começa o processo de packing. Primeiro, verifica-se e valida-se o conteúdo da mercadoria recolhida, seja manualmente, através de leitores óticos que digitalizam o código de barras ou etiquetas RFID associadas ao SKU, ou através de visão artificial com câmaras IA integradas. Em segundo lugar, procede-se ao empacotamento e etiquetagem para envio. 

Toda essa sequência de processos é coordenada em tempo real por meio de ferramentas tecnológicas conectadas ao WMS ou a sistemas integrais de gestão, como o ERP ou o WES.

Diferença entre picking manual e automatizado 

Para optar entre o picking manual e o automatizado, é necessário avaliar as suas diferenças técnicas em termos de velocidade, precisão, escalabilidade e custos do processo. 

Principais diferenças entre o picking manual e o automatizado
Critério	Picking manual	Picking automatizado
Velocidade	Os operadores percorrem fisicamente os corredores para localizar e recolher os artigos das encomendas. Utilizam veículos ou ferramentas manuais para transportar os produtos até à estação de empacotamento.	Depende do nível de automatização das tecnologias de separação em armazéns implementadas. Os robôs coletores, os sistemas AS/RS e os tapetes rolantes são responsáveis pela extração e transporte dos produtos até a área de consolidação ou empacotamento. Isso reduz o tempo de picking na logística.
Precisão	Maior risco de erros na seleção do produto ou nas unidades. O que pode gerar atrasos, devoluções e custos adicionais.	Os erros são minimizados. Os sistemas garantem a seleção e preparação corretas, pois operam por meio de instruções programadas e conectadas diretamente aos sistemas de gestão de armazéns e plataformas de vendas.
Custos	Requer um investimento inicial menor. Embora gere maiores despesas a longo prazo, devido à mão de obra e aos custos dos erros.	Implica um investimento inicial elevado. Obtém-se maior rentabilidade a longo prazo, graças à diminuição de erros, maior velocidade de processamento, menor dependência da mão de obra, etc.

Tipos de estratégias de picking em logística 

Existem diferentes tipos de picking logístico. Para escolher o mais adequado, deve-se considerar o tipo de pedidos, a velocidade e o volume de rotação das SKUs e, principalmente, o design do armazém. 

Picking por ondas (picking por ondas) 

O wave picking ou cluster picking consiste em agrupar as encomendas em «ondas» ou «blocos» para o seu processamento, de acordo com algum fator comum, como a zona do armazém, a semelhança entre artigos, o nível de urgência, a data de envio, a rota de transporte, o tipo de envio, etc. 

É uma estratégia de picking em armazém que está em alta. Em vez de esperar que as encomendas sejam atendidas por turnos, o picking por ondas permite planear a capacidade de pessoal e os recursos de forma escalonada para completar uma determinada quantidade de encomendas ou cumprir as datas de envio. 

Além disso, é um dos processos de picking e preparação de encomendas que reduz os engarrafamentos na expedição e facilita a sincronização do transporte. É claro que é necessário utilizar um WMS avançado para sequenciar corretamente as encomendas e reatribuir os recursos de acordo com as ordens. 

Picking por zonas (zone picking) 

No zone picking, o armazém é dividido em secções ou espaços físicos delimitados, de acordo com diversas características do artigo ou requisitos do processo de recolha. Por exemplo, zonas para produtos alimentares congelados e zonas para produtos frescos. Ou secções para os artigos que podem ser recolhidos manualmente e outras secções para os que requerem um empilhador. 

Cada operador ou robô é responsável apenas pela recolha de SKUs dentro da sua área atribuída. Isso permite reduzir os deslocamentos do trabalhador e melhora a ergonomia. Além disso, é uma estratégia de picking no armazém que permite adaptar os recursos tecnológicos e humanos ao volume de trabalho de cada área. 

 

Picking por lotes (batch picking) 

Em vez de processar apenas um pedido de cada vez, no batch picking os operários recolhem vários artigos semelhantes para múltiplos pedidos. Ou seja, numa única passagem, os operários conseguem recolher as quantidades necessárias para diversos pedidos do lote. 

Em ambientes de picking manual ou semiautomático, é comum alugar um mastro vertical de 6 metros. Esta máquina compacta facilita o acesso dos operadores tanto aos níveis superiores como aos espaços reduzidos. 

A estratégia de picking por lotes minimiza os deslocamentos e permite aumentar a produtividade, especialmente em armazéns de alta rotatividade ou empresas de ce-commerce. Além disso, como o operador se concentra em um SKU específico para várias encomendas, também se reduz a probabilidade de erro na seleção. 

Picking “goods-to-person” 

Goods-to-person é um tipo de picking logístico em que o operador não se desloca. Neste sistema, são as tecnologias de picking nos armazéns que selecionam, recolhem e transportam os produtos até uma estação de preparação de encomendas, onde o operador os aguarda. 

Esta abordagem elimina o erro de seleção e os tempos de deslocamento do trabalhador. É normalmente utilizada em centros logísticos onde é necessário gerir grandes quantidades de pequenas encomendas, com alta precisão e rapidez, como empresas farmacêuticas e retalhistas de produtos alimentares. 

Não se deve confundir pickings goods-to-person com Person-to-Goods (pessoa para mercadoria). Neste último, é o operador que se desloca para recolher o produto.

Como otimizar o picking no armazém? 

Independentemente das estratégias ou tipos de picking logístico escolhidos, a preparação correta dos pedidos começa por garantir um registo preciso do inventário e melhorar as taxas de recolha. Para isso, recomenda-se: 

• Implantar un sistema de gestión de almacenes impulsado por la IA y el aprendizaje automático, que ofrezca visibilidad total sobre los procesos de picking y preparación de pedidos,
• Implementar um sistema de gestão de armazéns impulsionado pela IA e pela aprendizagem automática, que ofereça visibilidade total sobre os processos de picking e preparação de encomendas, analise e recomende os métodos de seleção mais adequados, calcule as rotas internas ótimas, etc. 
• Redesenhar a distribuição do armazém, para facilitar a movimentação dos trabalhadores e a recolha dos produtos de forma mais rápida e eficiente. Por exemplo, otimizar o picking nos armazéns através do desenho de layouts em S ou U e com corredores unidirecionais, para evitar cruzamentos no percurso. 

• Implementar soluções de armazenamento vertical e tecnologias para picking em armazéns que permitam aproveitar ao máximo a altura do centro logístico. 

• Integrar tecnologias hands-free em sistemas WMS ou ERP. O picking mãos-livres permite que o operador mantenha as mãos livres para selecionar e retirar os produtos. As mais comuns são: 

• • Pick to voice. Sistema que orienta o operador, indica a quantidade e o tipo de artigo que deve recolher e permite-lhe confirmar as suas atividades respondendo ao dispositivo, tudo isto enquanto prepara a encomenda. 

• • Pick to light, com painéis luminosos nas prateleiras que indicam a localização e a quantidade a recolher. 

• • Vision picking. Consiste na utilização de óculos inteligentes que mostram as informações de recolha e possuem câmaras integradas na armação para capturar códigos de barras. 

• Combinar várias estratégias de picking no armazém, de acordo com os requisitos do armazém. Por exemplo: 

• • Picking por zonas e lotes. 

• • Picking por zonas, lotes e ondas. 

• • Picking por ondas em zonas. 

• Treinar a equipa de trabalho. Por exemplo, através de: 

• • Curso de operador de empilhador e tratores industriais. 

• • Formação para operar máquinas elevadoras.

Indicadores-chave (KPIs) para medir a eficiência do picking 

Finalmente, la clave de la optimización del picking en almacenes siempre será monitorizar y medir los resultados de las estrategias empleadas en el almacén. Algunos KPIs indispensables son:

Tiempo de preparación por pedido

Para concluir, a chave para otimizar a separação de pedidos em armazéns será sempre monitorizar e medir os resultados das estratégias utilizadas no armazém. Alguns KPIs indispensáveis são: 

Tempo de preparação por pedido 

O tempo do ciclo do picking na logística é o tempo total que decorre desde que uma ordem de compra é gerada até que ela esteja pronta para envio. 

Precisão na seleção do produto 

Esta métrica é expressa em percentagem. É obtida dividindo o número de encomendas preparadas corretamente pelo total de encomendas processadas e multiplicando o resultado por 100. 

Precisão no picking = número de pedidos corretamente preparados Total de pedidos processados x 100 

Custo operacional por unidade selecionada 

O custo de picking e packing por unidade mede os gastos associados ao processo de seleção, embalagem e etiquetagem. O cálculo inclui os custos de mão de obra e os custos indiretos (materiais de embalagem, manutenção de máquinas, etiquetas, etc.). 

 

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