Mejores estrategias para el picking en logística

¿Qué tan precisa debe ser la preparación de pedidos para el picking en logística? Sólo imagina este cálculo: si de 100.000 pedidos, tienes una precisión del 99,5%, significa que 500 de tus clientes quedaron  insatisfechos. Esta simple cifra refleja el enorme impacto que tiene la optimización del picking en los almacenes

En este post te explicamos con detalle qué es el picking en logística, las principales tecnologías y las estrategias de picking en almacén más aplicadas para mejorar la eficiencia y precisión de la preparación de pedidos.

¿Qué es el proceso de picking en logística?

El picking en la logística es el conjunto de una serie de operaciones que se enfocan en la selección y recogida de unidades de productos de sus ubicaciones en un almacén o centro logístico, con el objeto de preparar el pedido para su expedición. 

Este proceso de picking debe ser preciso y rápido, acorde para mantener el nivel de servicio previsto. Además, debe ser un proceso en el que se mantengan los costes bajos. Comienza con la orden de pedido y culmina cuando los productos son trasladados a la estación de embalaje para el packing. 

Comprender qué es el picking en logística es crucial para la satisfacción del cliente y el éxito de la empresa. También facilita la planificación y generación de numerosas oportunidades laborales en el sector logístico, especialmente en el ecommerce y la distribución omnicanal.

¿Cómo funciona el proceso de picking dentro del almacén?

El proceso de picking y preparación de pedidos es una secuencia operacional: 

Fases del picking

La forma de operar dentro de lo que es el picking en logística puede variar dependiendo de la estrategia implementada, si es manual, semiautomatizada o automatizada. 

No obstante, existen fases básicas e indispensables dentro de este proceso de la preparación de pedidos:

• Fase 1. Asignación de orden de pedidos. El sistema informático de gestión de almacenes WMS, o el ERP con módulos WMS, genera la orden del pedido (lista de picking) que contiene la información de las descripciones de los productos del pedido, sus códigos correspondientes, las unidades a preparar de cada producto, sus ubicaciones dentro del almacén y demás datos necesarios para comenzar la preparación del pedido o de los pedidos simultáneos. 
  • Si el picking es manual o semiautomático esta orden puede entregarse a los operarios en papel, enviárselas a los terminales RF (pistolas-picking) o a través del sistema pick-to-light o pick-to-voice. 
  • Si el picking es completamente automático, el sistema de gestión envía de manera directa las órdenes a los sistemas AS/RS o sistemas de picking automatizados, como robots móviles autónomos AMR o shuttle systems, que ejecutan las recogidas de forma autónoma.
• Fase 2. Ubicación. En el picking manual, el operario debe desplazarse físicamente por los pasillos hasta la ubicación indicada en la orden, o hasta que los sistemas asistidos por luz, voz o pantalla le indique (sin la n) indiquen la localización. 
  • En los almacenes de gran altura y estanterías elevadas, es habitual recurrir al alquiler de mástil vertical de 8 metros, para garantizar la recogida segura de productos.
  • Si el picking en logística es automatizado, los robots fijos o móviles reciben la orden y ejecutan de manera autónoma la recuperación.
• Fase 3. Recogida del producto. Durante la recogida, dependiendo de la estrategia de picking utilizada en el almacén, los productos se extraen de forma individual, por lotes (batch picking), por oleadas (wave picking) o por zonas (zone picking). Se depositan en contenedores o bandejas para su traslado hasta la estación de recolección.
  • El layout del almacén define la eficiencia de estas operaciones.
  • Siempre es importante definir la ruta de picking más conveniente, para que sea más corta y rápida, para evitar que el operario pase dos veces por la misma área del almacén. 
  • En sistemas de picking modernos, el software de gestión WMS calcula la ruta óptima dinámica en tiempo real.
• Fase 4. Traslado del producto al área de embalaje. Los operarios utilizan equipos para transporte y manipulación de materiales para trasladar los contenedores con los artículos recuperados hasta la zona de empaque, como transpaletas eléctricas, carretillas y elevadores mecánicos. En un picking automatizado, estos contenedores o artículos son trasladados mediante cintas transportadoras hasta las estaciones de embalaje, o consolidación, o directamente a la zona de expedición.
  • En entornos de alto rendimiento, antes de pasar al packing, puede existir una zona de consolidación en la que se agrupan los productos de un mismo pedido.

Después se comienza el proceso del packing. En primer lugar se verifica y valida el contenido de la mercancía recogida, sea manualmente, mediante lectores ópticos que escanean su código de barras o etiquetas RFID asociadas al SKU, o a través de visión artificial con cámaras IA integradas. En segundo lugar se realiza el embalado y etiquetado para el envío.

Toda esta secuencia de procesos se coordina en tiempo real mediante herramientas tecnológicas que se conectan al WMS o a sistemas integrales de gestión, como el ERP o al WES.

Diferencia entre picking manual y automatizado

Para elegir entre el picking manual y el automatizado se deben evaluar sus diferencias técnicas, en cuanto a velocidad, precisión, escalabilidad y costes del proceso. 

Principales diferencias entre el picking manual y el automatizado
Criterio	Picking manual	Picking automatizado
Velocidad	Los operarios recorren físicamente los pasillos para localizar y recoger los artículos de los pedidos. Utilizan vehículos o herramientas manuales para transportar los productos hasta la estación de empaque.	Depende del nivel de automatización de las tecnologías para picking en almacenes implantadas. Los recolectores robóticos, los sistemas AS/RS y las cintas transportadoras se encargan de la extracción y el traslado de los productos hasta la zona de consolidación o embalaje. Lo que reduce el tiempo del picking en logística.
Precisión	Mayor riesgo de errores en la selección del producto o en las cantidades. Lo que puede generar retrasos, devoluciones y costes adicionales.	Los errores se minimizan. Los sistemas garantizan la correcta selección y preparación, ya que operan mediante instrucciones programadas y conectados directamente a los sistemas de gestión de almacenes y plataformas de ventas.
Costes	Requiere menor inversión inicial. Aunque genera mayores gastos a largo plazo, por la mano de obra y los costes de los errores.	Implica una inversión inicial elevada. Se obtiene mayor rentabilidad a largo plazo, gracias a la disminución de errores, la mayor velocidad de procesamiento, la menor dependencia de la mano de obra, etc.

Tipos de estrategias de picking en logística 

Existen diferentes tipos de picking logístico. Para escoger el adecuado se debe considerar la tipología de los pedidos, la velocidad y el volumen de la rotación de las SKU y, principalmente, el diseño del almacén. 

Picking por olas (wave picking)

El wave picking o cluster picking consiste en agrupar los pedidos en “oleadas” o “bloques” para su procesamiento, según algún factor común, como la zona del almacén, la similitud entre artículos, el nivel de urgencia, la fecha de envío, la ruta de transporte, la modalidad del envío, etc. 

Es una estrategia de picking en almacén que está en auge. En lugar de esperar que las órdenes de los pedidos se cumplan por turnos, el picking por olas permite planificar la capacidad de personal y los recursos de forma escalonada para completar una cantidad determinada de pedidos o cumplir con las fechas de envío. 

Además, es uno de los procesos de picking y preparación de pedidos que reduce las congestiones en expedición y facilita la sincronización del transporte. Por supuesto, se requiere el uso de un WMS avanzado, para secuenciar correctamente los pedidos y reasignar los recursos según las órdenes.

Picking por zonas (zone picking)

En el zone picking se divide el almacén en secciones o espacios físicos delimitados, de acuerdo a diversas características del artículo o requerimientos del proceso de recogida. Por ejemplo, zonas para productos alimenticios congelados y zonas para productos frescos. O secciones para los artículos que pueden recogerse manualmente y otras secciones para los que requieren carretilla de elevación. 

Cada operario o robot se encarga únicamente de recolectar SKUs dentro de su zona asignada. Lo que permite reducir los desplazamientos del trabajador y mejora la ergonomía. Además, es una estrategia de picking en almacén que permite adaptar los recursos tecnológicos y humanos al volumen de trabajo de cada zona. 

Picking por lotes (batch picking)

En lugar de procesar un sólo un pedido a la vez, en el batch picking los trabajadores realizan la recolección de varios artículos similares para múltiples pedidos. Es decir, que en una única pasada, los operarios logran recolectar las cantidades necesarias para diversos pedidos del lote.

En entornos de picking manual o semiautomáticos, es habitual disponer de un mástil vertical de 6 metros en alquiler. Esta maquinaria compacta facilita el acceso de los operarios tanto a los niveles superiores como a los espacios reducidos.

La estrategia de picking por lotes minimiza los desplazamientos y permite incrementar la productividad, especialmente en almacenes de alta rotación o empresas de e-commerce. Además, como el operador se centra en un SKU específico para diversos pedidos, también se reduce la probabilidad de error en la selección. 

Picking “goods-to-person”

Goods-to-person es un tipo de picking logístico en el que el operario no se desplaza. En este sistema, son las tecnologías para picking en los almacenes los que seleccionan, recogen y transportan los productos hasta una estación de preparación de pedidos, en donde los espera el operario. 

Este enfoque elimina el error de selección y los tiempos de desplazamiento del trabajador. Se emplea normalmente en centros logísticos en los que deben gestionarse grandes cantidades de pedidos pequeños, con alta precisión y rapidez, como empresas farmacéuticas y minoristas de productos comestibles.

No se debe confundir pickings goods-to-person con el Person-to-Goods (persona a mercancía). En este último es el operario quien se desplaza para recoger el producto.

¿Cómo optimizar el picking en el almacén?

Independientemente de las estrategias o tipos de picking logísticos elegidos, la correcta preparación de pedidos comienza por garantizar un registro preciso del inventario y mejorar las tasas de recolección. Para esto, se recomienda:

• Implantar un sistema de gestión de almacenes impulsado por la IA y el aprendizaje automático, que ofrezca visibilidad total sobre los procesos de picking y preparación de pedidos, analice y recomiende los métodos de selección más adecuados, calcule las rutas óptimas internas, etc.

• Rediseñar la distribución del almacén, para facilitar que los trabajadores se movilicen y recojan los productos de forma más rápida y eficiente. Por ejemplo, la optimización del picking en almacenes mediante el diseño de layouts en S o U y con pasillos unidireccionales, para evitar cruces en el recorrido. 
• Implantar soluciones de almacenamiento vertical y las tecnologías para picking en almacenes que permitan aprovechar al máximo la altura del centro logístico.
• Integrar las tecnologías hands-free a sistemas WMS o ERP. El picking manos libres permite que el operador mantenga libres sus manos para seleccionar y extraer los productos. Los más usuales son: 
  • Pick‑to‑voice. Sistema que guía al operario, le indica la cantidad y tipo de artículo que debe recoger y le permite confirmar sus actividades respondiendo al dispositivo, todo mientras prepara el pedido.
  • Pick‑to‑light, con paneles luminosos en los racks que indican la ubicación y cantidad a recoger.
  • Vision picking. Consiste en el uso de gafas inteligentes que muestran la información de recogida y cuentan con cámaras integradas en el marco para capturar códigos de barra.
• Combinar varias estrategias de picking en el almacén, según los requerimientos del almacén. Por ejemplo:
  • Picking por zonas y lotes.
  • Picking por zonas, lotes y olas.
  • Picking por olas en zonas.
• Capacitar al equipo de trabajo. Por ejemplo, mediante:
  • Curso de operador de carretilla y tractores industriales.
  • Formación para manipular máquinas elevadoras.

Indicadores clave (KPIs) para medir la eficiencia del picking

Finalmente, la clave de la optimización del picking en almacenes siempre será monitorizar y medir los resultados de las estrategias empleadas en el almacén. Algunos KPIs indispensables son:

Tiempo de preparación por pedido

El tiempo del ciclo del picking en logística es el tiempo total que transcurre desde que se genera una orden de pedido hasta que queda preparado para su envío. 

Precisión en la selección del producto 

Esta métrica se refleja en porcentaje. Se obtiene dividiendo el número de pedidos correctamente preparados entre el total de pedidos procesados, y el resultado se multiplica por 100.

Precisión en el picking =número de pedidos correctamente preparadosTotal de pedidos procesados x 100

Coste operativo por unidad pickeada 

El coste de picking y packing por unidad mide el gasto asociado al proceso de selección, embalaje y etiquetado. En el cálculo se incluyen los costes de mano de obra y los costes indirectos (materiales de empaque, mantenimientos de máquinas, etiquetas, etc.).

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